FMEA срещу FMECA
И двете, FMEA и FMECA, са две методологии, използвани в производствения процес, и основният факт в разликата между FMEA и FMECA е, че едната е продължение на другата. За по-нататъшно обяснение, анализът на режима на отказ и ефектите (FMEA) и анализът на режима на отказ, ефектите и критичността (FMECA) са два вида техники, използвани за идентифициране на конкретни откази или грешки в рамките на продукт или процес и за предприемане на коригиращи действия с цел коригиране на проблеми; и FMECA е развитие на FMEA. Тази статия ви представя допълнителен анализ на разликата между FMEA и FMECA.
Какво е FMEA?
FMEA означава Failure Modes and Effects Analysis и може да се разглежда като подход стъпка по стъпка за определяне на повреди или грешки, които възникват в процесите на производство, проектиране или сглобяване или в рамките на продуктите или услугите.
Режимите на отказ означават режимите или начините, които влияят на отказите. Неуспехите могат да доведат до неудовлетвореност на клиентите, което може да доведе до намаляване на обема на продажбите. Анализът на ефектите се отнася до изучаване на последствията или причините за тези неуспехи. Следователно целта на FMEA е да предприеме необходимите действия/стъпки за отстраняване или намаляване на повреди, като се започне от тези с най-висок приоритет.
FMEA се използва на етапа на проектиране, за да се предотвратят повреди. След това се използва в контролния етап, преди и по време на текущата операция на процеса. FMEA трябва да започне на най-ранните концептуални етапи на проектиране и трябва да продължи през целия живот на продукта или услугата.
FMEA може да се използва в, • Проектиране или препроектиране на процес, продукт или услуга след внедряване на функцията за качество.
• Когато разработвате продукт с повече функции.
• Преди разработване на контролни планове за нов процес.
• По време на подобрението се планират цели за съществуващ процес, продукт или услуга.
• Анализиране на грешки на съществуващ процес, продукт или услуга.
Какво е FMECA?
FMECA е подобрена версия на FMEA чрез добавяне на раздел за анализ на критичността, който се използва за диаграма на вероятността от режими на повреда спрямо въздействието на последствията. FMECA може да се илюстрира като метод, използван за идентифициране на неуспехите на системата, причините зад неуспехите и въздействието на тези неизправности. С термина критичност, процесът FMECA може да се използва за идентифициране и фокусиране върху областите на дизайна, които предизвикват голямо безпокойство.
Освен това FMECA може да бъде полезна за подобряване на дизайна на продукти и процеси, което би довело до по-висока надеждност, повишена безопасност, по-добро качество, намаляване на разходите и повишена удовлетвореност на клиентите. Когато установявате и оптимизирате плановете за поддръжка на ремонтируеми системи и други процедури за осигуряване на качеството, този инструмент би бил полезен.
В допълнение, както FMEA, така и FMECA се изисква да изпълняват изискванията за качество и безопасност, като ISO 9001, Six Sigma, Добри производствени практики (GMP), Закон за управление на безопасността на процесите и др.
Каква е разликата между FMEA и FMECA?
• Методът FMEA предоставя само качествена информация, докато FMECA предоставя както качествена, така и количествена информация, която дава възможност за измерване, тъй като придава ниво на критичност на режимите на отказ.
• FMECA е разширение на FMEA. Следователно, за да се извърши FMECA, е необходимо да се извърши FMEA, последвано от критичен анализ.
• FMEA определя режимите на повреда на продукт или процес и техните ефекти, докато анализът на критичността класира тези режими на повреда по ред на важност, като взема предвид степента на повреда.
